Decantador acelerado

El Decantador Acelerado de INGAQUA se fundamenta en el principio de contacto optimizado entre flóculos (materias coloidales e hidróxidos metálicos). Esta técnica de floculación se facilita mediante la agitación controlada del líquido. Para acelerar el proceso, el diseño refuerza la concentración de partículas, manteniendo un elevado porcentaje de los fangos formados en el tratamiento anterior dentro del líquido.

La agitación mecánica (Accelator) utilizada para mezclar el agua a tratar, el reactivo y los fangos debe ser lo suficientemente lenta como para evitar la rotura del flóculo y prevenir una nueva suspensión coloidal. Es crucial que los fangos recirculados no se hayan aglomerado o deshidratado en exceso por una decantación prolongada, garantizando que se encuentren en el mismo estado físico que los formados por los reactivos añadidos.

Aplicaciones Químicas y Funcionalidad

Estos decantadores por contacto de fangos son aplicables a todos los procesos de depuración que involucran un reactivo químico:

• Clarificación: Coagulación eficiente de materias coloidales.
• Tratamiento de color y olor: Decoloración y desodorización.
• Descarbonatación/Desendurecimiento: Precipitación de sales alcalinotérreas.
• Eliminación de metales: Remoción de hierro y manganeso.
• Aguas residuales: Tratamiento por vía química de efluentes.

El Decantador Acelerado consta de una zona central de reacción (donde se introduce el agua bruta con reactivos) rodeada por una zona de decantación. Los fangos que sedimentan en la zona de decantación vuelven, por circulación inducida, a la zona central. Este proceso logra un enriquecimiento del fango, resultando en una floculación rápida y la formación de un precipitado denso.

Componentes y Principios de Diseño

El Decantador Acelerado de INGAQUA está provisto de un sistema de barrido en la parte inferior para conseguir el espesamiento de los fangos y su posterior conducción hacia las fosas de extracción. Entre los elementos constructivos clave se incluyen:

• Pasarela: Estructura metálica electrosoldada y galvanizada, diseñada para soportar el esfuerzo flector y torsor de la turbina y el rascador.
• Campana cónica: Troncocono con faldón que rigidiza la boca y equilibra la succión de fangos decantados. Se emplean deflectores para rigidizar la campana y mejorar la mezcla del fango.
• Turbina: Construida en chapa de acero al carbono o inoxidable, con álabes curvos y cono de succión. Su función es impulsar el paso del agua hacia la zona de decantación.
• Rascador de fangos: Con eje de transmisión principal, rasquetas de fondo (habitualmente con junta elástica de neopreno o EPDM) y rasquetas de poceta (perfiles laminados y pletinas con junta de goma).
• Equipo motriz: Caja reductora electrosoldada y mecanizada que integra la transmisión de la turbina y del rascador. El motorreductor del rascador es de tipo epicicloidal y el motovariador de la turbina es de tipo sinfín-corona.
• Vertederos Thompson: Perfil vertedero triangular de acero inoxidable (2–4 mm de espesor) con taladros colisos para la regulación de altura, utilizado en la evacuación y control del caudal del agua decantada.

Garantía de Calidad y Tratamiento Anticorrosivo

INGAQUA asegura la calidad de sus Decantadores Acelerados mediante la homologación de soldadores y operarios según la norma ASME IX, utilizando procesos de soldadura GMAW y SMAW. La calidad se garantiza también en los perfiles y chapas laminadas en caliente, con certificados de calidad AENOR y sello CIETSID.

El tratamiento anticorrosivo (en acero al carbono) se aplica en dos partes:

• Partes sumergidas: Chorro de arenas hasta grado Sa 2½ (norma sueca SIS 055900) y dos capas de acabado al clorocaucho de 125 micras/capa.
• Partes no sumergidas: Una capa de imprimación clorocaucho de 50 micras seguida de dos capas de acabado clorocaucho de 125 micras.

El mantenimiento consiste en el control y engrase del grupo motorreductor (según proceda: engrase perpetuo o por aceite) y la comprobación del desgaste de los álabes y las palas de barrido del lecho de fangos. Por seguridad, la maquinaria debe permanecer desconectada y bloqueada durante las tareas de mantenimiento y limpieza.